Технологическая схема сборки является первым этапом разработки технологического процесса и в наглядной форме отражает маршрут сборки изделия и его составных частей (ГОСТ 23.887-79). Разработка технологического маршрута сборки начинается с расчленения изделия или его части на сборочные элементы, путем построения схем сборочного состава и технологических схем сборки.
Каждый элемент изделия (деталь, сборочная единица) изображается на схеме прямоугольником, разделённым на три части, где указывается индекс элемента, его наименование и число элементов, входящих в данное соединение. Основные материалы, остающиеся на изделии (припой, лаки, краски и др.) показывают аналогично деталям. Схемы расчленения изделия и схемы сборки изображают в виде ступеней, соответствующих этапам сборки, или с выделением базовой детали, с которой начинают сборку, присоеденяя к ней сборочные единицы или другие детали.
Разработка технологического маршрута сборки начинается с разделения изделия или его части на сборочные элементы путем построения схем сборочного состава, и технологических схем сборки. Разделение изделия на элементы проводится независимо от программы его выпуска и характера технологического процесса сборки. При разработке технологической схемы сборки формируется структура операций сборки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносятся указания по особенностям выполнения операций. Схемы сборки составляют как для отдельных сборочных единиц, так и для общей сборки изделия.
Технологические схемы позволяют упростить проектирование процессов сборки и позволяют оценить технологичность конструкции изделия. Исходными данными для разработки технологической схемы сборки являются:
Сборочный чертеж электронного узла;
Анализ элементной базы;
Технические требования конструктора.
Технологическая схема сборки более трудоемка, но в наглядной форме отражает:
Временную последовательность процесса сборки;
Относительное расположение сборочных единиц и деталей;
Возможности организации сборочного процесса;
При назначении последовательности сборочных работ необходимо учитывать следующие рекомендации:
1. Предшествующие работы не должны затруднять выполнение последующих работ.
2. Последующие работы не должны ухудшать качества установленных ЭРЭ и уже выполненных работ.
3. Однотипные работы необходимо группировать.
4. После наиболее ответственных работ вводится сплошной или выборочный контроль.
5. Технологическая схема общей сборки строится при условии образования наибольшего количества сборочных единиц.
6. В первую очередь выполняются неподвижные соединения, требующие значительных механических усилий.
7. Обычно механические сборочные работы выполняются раньше, если это не противоречит первой и второй рекомендациям.
8. Допускается чередование работ по механическому и электрическому соединению в тех случаях, когда полное окончание механических сборочных работ затрудняет доступ к узлам и деталям для выполнения электрического соединения.
9. На заключительных этапах собираются подвижные части изделий, разъемные соединения, устанавливаются детали, заменяемые в процессе настройки.
10. Установку элементов на печатную плату рекомендуется начинать с меньших по размерам.
При конструктивном исполнении, когда элементы устанавливаются в отверстия с одной стороны, на печатную плату монтируются только компоненты КМО для монтажа в отверстия с одной стороны платы. Монтаж компонентов содержит следующие операции: установка компонентов КМО; контроль установки компонентов; пайка компонентов КМО волной припоя; промывка печатной платы с компонентами; контроль паяных соединений.
Учитывая выше перечисленные положения, разработаем технологическую схему сборки с пояснением принятых решений.
В качестве базовой детали выбираем печатную плату поз. 1. Сначала маркируем печатную плату согласно требованиям конструктора (п. 2) и рекомендации 1. Далее наносим паяльную пасту и клей на контактные площадки нижней стороны платы согласно описанию конструктивного исполнения печатной платы по варианту 2 и рекомендации 1. Далее устанавливаем резисторы поз. 16, 19, электролитический конденсатор поз. 8, микросхемы поз. 10 согласно требованиям конструктора п. 5. Далее выполняем контроль правильности установленных элементов согласно рекомендации 4 и делаем полимеризацию клея ультрафиолетом. Далее проводим сушку. После этого переворачиваем плату и наносим паяльную пасту. Далее устанавливаем резисторы поз. 15, 17, 18, конденсаторы поз. 2-7, 9, кварцевые резонаторы поз. 14, микросхемы поз. 11-13 согласно рекомендациям 1 и 10, проводим контроль правильности установленных элементов согласно рекомендации 4. Далее проводим паровую фазу нижней и верхней части платы согласно рекомендации 1. После этого делаем промывку, сушку, контроль электрических параметров установленных элементов согласно рекомендации 4. Потом плату покрываем лаком согласно требованиям конструктора п. 5 и рекомендациям 1 и 2 и делаем сушку. После этого устанавливаем на верхней стороне платы разъёмы поз. 20-23 и подгибкой выводов (рекомендации 1, 2, 10). Потом проводим операцию ручной пайки (рекомендация 1). После этого плату снова промываем, сушим. За тем плату покрываем лаком согласно требованиям конструктора п. 5 и рекомендациям 1 и 2 и делаем сушку. Далее проводим контроль электрических параметров печатного узла согласно требованиям конструктора п. 7 и рекомендации 4. В конце клеймим плату согласно требованиям конструктора п. 4 и рекомендациям 1 и 2.
Технологическая схема сборки приведена в приложении В.
Технологическим процессом сборки называют совокупность операций, в результате которых детали соединяются в сборочные единицы, блоки, стойки, системы и изделия . Простейшим сборочно-монтажным элементом является деталь, которая согласно ГОСТ 2101-68 характеризуется отсутствием разъемных и неразъемных соединений.
Сборочная единица является более сложным сборочно-монтажным элементом, состоящим из двух или более деталей, соединенных разъемным или неразъемным соединением. Характерным признаком сборочной единицы является возможность ее сборки отдельно от других сборочных единиц.
Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составляемых при разработке технологического процесса сборки. Расчленение изделия на сборочные элементы проводят в соответствии со схемой сборочного состава, при разработке которой руководствуются следующими принципами:
– схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия;
– сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки, транспортировки и контроля;
– минимальное число деталей, необходимое для образования сборочной единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум;
– минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образования сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице;
– схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего числа сборочных единиц;
– схема должна обладать свойством непрерывности, т.е. каждая последующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей ступени.
Схема сборки с базовой деталью указывает временную последовательность сборочного процесса. При такой сборке необходимо выделить базовый элемент, т.е. базовую деталь или сборочную единицу, в качестве которой обычно выбирают ту, чьи поверхности будут использованы при установке в готовое изделие. В большинстве случаев базовой деталью служит плата, панель, шасси и другие элементы несущих конструкций изделия. Направление движения деталей и сборочных единиц на схеме показывается стрелками, а прямая линия, соединяющая базовую деталь и изделие, называется главной осью сборки.
При построении технологической схемы сборки каждую деталь или сборочную единицу изображают в виде прямоугольника (рис.1,а), в котором указывают позицию детали по спецификации к сборочному чертежу (1), ее наименование (2) и обозначение (3) согласно конструкторскому документу, а также количество деталей (4), подаваемых на одну операцию сборки. Размеры прямоугольника рекомендуются 50х15 мм. Допускается изображение нормализованных или стандартных крепежных деталей в виде круга диаметром 15 мм, в котором указывают позицию по спецификации и количество деталей (рис.1,б).
Технологические указания по выполнению сборочных операций или электрического монтажа помещают в прямоугольник, ограниченный штриховойлинией, а место его выполнения указывают наклонной стрелкой в точку, соответствующую данной операции. Так, на технологических схемах сборки оговаривают характер выполнения неразъемных соединений, например, сварку, пайку, склеивание, запрессовку и т.д.; применяемый материал при сборке; характер операций монтажа элементов: волной припоя, электропаяльником и т.д.; характер операций влагозащиты изделия, контроля и маркировки (рис. 7.1).
Для определения количества устанавливаемых ЭРЭ и ИМС на платы в ходе выполнения сборочных операций необходим предварительный расчет ритма сборки:
где T i – трудоемкость i-й операции сборки.
1. Средняя полнота сборочного состава (количество сборочных единиц на каждой ступени сборки):
где mi – число групп, подгрупп, сборочных единиц.
2. Показатель расчлененности данного процесса сборки М:
где k – показатель квалитета точности;
q – число сборочных единиц данного квалитета точности.
Правильно выбранная схема сборочного состава позволяет установить рациональный порядок комплектования сборочных единиц и изделия при сборке.
Для проектируемого металлодетектора была выбрана схема сборки печатной платы с базовой деталью. Базовой деталью принята плата печатная, изготовленная в соответствии с представленной конструкторской документацией. Сборку предлагается осуществлять в следующем порядке :
– детали, закрепляемые разъемными и неразъемными механическими соединениями;
– радиоэлементы и ИМС, устанавливаемые на автоматах и полуавтоматах;
– элементы, устанавливаемые вручную;
– групповая пайка элементов (например, волной припоя);
– установка и пайка элементов вручную;
– контроль качества сборки, стопорение резьбовых соединений, маркировка.
Технологическая схема сборки металлодетектора, а также остальная необходимая документация приведена в Приложении Е.
Схема сборочного состава представляет собой графическое изображение состава и последовательности соединения элементов и деталей изделия в виде условных обозначений (рис.3). Схема облегчает разработку маршрутного техпроцесса, давая наглядное, обозримое представление о последовательности сборки изделия. В схеме представлены все детали, сборочные единицы и основные материалы, входящие в прибор. Схема сборочного состава изображена в виде ступеней, соответствующих этапам сборки по принципу «от простого к сложному».
Выбранный рациональный маршрут сборки оформлен графически в виде технологической схемы с базовой деталью. Сама схема представлена в графической части курсового проекта.
Технологическая схема сборки с базовой деталью показывает, в какой последовательности и с помощью каких процессов необходимо присоединять друг к другу и закреплять элементы, входящие в изделие при его сборке. В качестве базовой детали был выбран Статор с крышкой поз.2
5.Технологический процесс сборки гм.
Проверить внешним осмотром детали и узлы поступающие на сборку при увеличении 6-9 крат на отсутствие загрязнений, заусенцев, задиров, острых кромок и механических повреждений. Проверить наличие сопроводительной документации на детали и узлы.
Межоперационное хранение деталей: статора, крышки со статором, корпуса и ротора, а также собранного прибора производить в эксикаторах с индикаторным влагопоглотителем.
Подвергнуть ультразвуковой промывке все детали, прошедшие полную механическую обработку, кроме статора с крышкой.
Расконсервировать ш/п по инструкции указанной в ТУ на шарикоподшипники.
Хранить на рабочих местах детали ш/п по инструкции указанной в ТУ на шарикоподшипники.
Подобрать пары шарикоподшипников по жесткости так чтобы по величине смещения наружного кольца относительно внутреннего в осевом направлении под нагрузкой 1 кг, они не отличались между собой более, чем на 0,0005 мм.
В гнездо крышки поз.2 обеспечить посадку наружного кольца ш/п с усилием 0,2 … 1 кг. Перед проверкой усилия посадки наружное кольцо ш/п должно быть установлено в гнездо крышки так, чтобы наружный торец кольца совпадал с плоскостью торца крышки.
Крепить корпус с крышкой 6-ю винтами через шайбы.
Установить винт поз.6 предварительно.
Крепить 6-ю винтами фланец поз.5.
По шейкам ротора поз. 1, обеспечивая посадку с усилием 5 … 10 кг напрессовать внутренние кольца ш/п. На посадочных поверхностях ротора допускаются следы от посадки шарикоподшипников в виде рисок чистотой не ниже 7.
Установить гайки поз. 9 на шейки ротора и обжать их на роторе по Ø 3,5 в паз.
Произвести динамическую балансировку ротора.
Подготовительная.
Промывочная.
Слесарная.
Контрольная.
Сборочная.
Сборочная.
Сборочная
Регулировочная.
Центры высверленных лунок (диаметром и глубиной до 2 мм) располагать на расстоянии 2÷3 мм от торца кольца из сплава ВНЖ7-3 (балансируемой плоскости).
Проверить динамическую балансировку.
Протереть сборку ротора с внутренними кольцами ш/п от смазки, металлической пыли и других загрязнений.
Контрольная .
Допустимый дебаланс 0,01 гсм 2 .
В гнездо корпуса поз.3 обеспечить посадку наружного кольца ш/п с усилием 0,2 … 1 кг. Перед проверкой усилия посадки наружное кольцо ш/п должно быть установлено в гнездо корпуса так, чтобы наружный торец кольца совпадал с плоскостью втулки корпуса.
Контролировать посадку наружного кольца ш/п до упора в гнездо корпуса поз.3 досылкой его при осевой нагрузке 15 кг. Корпус поз.3 годен к сборке, если усилие в 15 кг вызовет относительное перемещение стрелки микрокатора при 3-х кратном замере не более, чем на 0,0004 мм.
Сборочная.
Контрольная.
При наличии большего перемещения допускается выемка кольца, дополнительная притирка гнезда и повторный замер. Проверку досылки ш/п в корпус производить перед каждой сборкой.
Собрать шарикоподшипник статора с крышкой и корпуса согласно ТУ на шарикоподшипник.
Шарикоподшипники смазать смазкой ВНИИ НП-228Б ОСТ 38 01438-87 по 20±2 мг.
Для обеспечения непараллельности платика корпуса поз. 3 относительно крышки поз. 2 в пределах, указанных на чертеже, допускается доводка платика перед технологическими испытаниями с сохранением чистоты и геометрической формы поверхности.
Установить хомутик поз.4
Выставить осевой натяг ш/п. Величина осевого натяга шарикоподшипников выставляется по величине упругой деформации дна (мембраны) корпуса прибора. Для определения величины упругой деформации мембраны корпуса прибора необходимо к мембране приложить осевую нагрузку Р, величина которой равна величине осевого натяга шарикоподшипников согласно техническим требованиям на прибор.
Подтянуть винт поз.6 окончательно.
Законтрить винт поз.6 через фланец поз.5 хомутиками поз. 4.
Контрольная.
Проверить осевой натяг.
Винты 7,8,11 ставить на эмаль ЭП-275.
В два диаметрально расположенных шлица винта поз. 6 и на цилиндрическую поверхность детали поз. 5 напротив шлицов винта поз. 6 нанести эмаль ЭП-275.
Сушить прибор при температуре +80°С – 1,5 ÷ 2 часа.
Произвести технологические испытания по ТУ.
Уложить прибор в тару.
Сдать на склад готовых изделий.
Сборочная.
Сборочная .
Регулировочная.
Сборочная.
Термическая.
Контрольная.
Передаточная.
Современное электрическое оборудование в своей работе использует многочисленные технологические процессы, протекающие по различным алгоритмам. Работнику, занимающемуся его эксплуатацией, обслуживанием, монтажом, наладкой и ремонтом, необходимо иметь достоверную информацию обо всех их особенностях.
Предоставление происходящих событий в графическом виде с обозначением каждого элемента определённым, стандартным способом, значительно облегчает этот процесс, позволяет передавать замыслы разработчиков другим специалистам в понятной форме.
Назначение
Электрические схемы создаются для электриков всех специальностей, имеют различные особенности оформления. Среди способов их классификации используется деление на:
принципиальные;
монтажные.
Оба типа схем взаимосвязаны. Они дополняют информацию друг у друга, выполняются по единым стандартам, понятным всем пользователям, имеют отличия по назначению:
принципиальные электрические схемы создаются для показа принципов работы и взаимодействия составляющих элементов в порядке очередности их срабатывания. Они демонстрируют логику, заложенную в технологию применяемой системы;
монтажные схемы изготавливаются как чертежи или эскизы частей электрооборудования, по которым выполняется сборка, монтаж электроустановки. Они учитывают расположение, компоновку составных частей и отображают все электрические связи между ними.
Монтажные схемы создаются на основе принципиальных и содержат всю необходимую информацию по производству монтажа электроустановки, включая выполнение электрических соединений. Без их использования создать качественно, надежно и понятно для всех специалистов электрические подключения современного оборудования невозможно.
Показанная на фотографии панель защит соединяется многочисленными кабелями с измерительными трансформаторами тока и напряжения, силовым исполнительным оборудованием, удалёнными на сотни метров между собой. Правильно собрать ее можно только по хорошо подготовленной монтажной схеме.
Как создаются монтажные электрические схемы
Вначале разработчик создает принципиальную схему, на которой показывает все применяемые им элементы и способы их подключения проводами.
Пример простого подключения двигателя постоянного тока к силовой цепи с помощью контактора К, и двух кнопок Кн1 и Кн2 демонстрирует этот способ.
Мощные силовые нормально разомкнутые контакты контактора 1-2 и 3-4 позволяют управлять работой электродвигателя М, а 5-6 применяется для создания цепи самоудержания обмотки А-Б под напряжением после нажатия и отпускания кнопки Кн1 «Пуск» с замыкающим контактом 1-3.
Кнопка Кн2 «Стоп» своим размыкающим контактом снимает питание с обмотки контактора К.
На электродвигатель подается положительный потенциал напряжения «+» по проводу, промаркированному цифрой «1» и «—» — «2». Остальные провода обозначены цифрами «5» и «6». Способ их маркировки может быть и другим, например, с добавлением букв и символов.
Таким способом на принципиальной схеме показываются все контакты обмоток, коммутационных аппаратов и соединительные провода. Также могут обозначаться другие необходимые для работы сведения.
После того, как принципиальная электрическая схема создана под нее разрабатывается монтажная. На ней изображаются те элементы, которые задействованы в работе. Причем могут показываться как все существующие контакты коммутационных аппаратов, кнопок (пример Кн1 и Кн2), контакторов и реле, так и только используемые в рассматриваемом случае (пример контактора К) для упрощения восприятия.
Все монтажные единицы нумеруются с присвоением индивидуального номера каждой позиции. Например, на нашей схеме обозначены:
01 — клеммник подключения силовых цепей;
02 — контакты электродвигателя;
03 — контактор;
04 — кнопка «Пуск»;
05 — кнопка «Стоп».
Контакты кнопок, реле, пускателей и всех электрических элементов схемы нумеруются на корпусе каждого прибора или указываются определенным положением в технической документации.
Изображения проводов выполняются линиями прямого направления и маркируются тем же способом, как и на принципиальной схеме. В рассматриваемом варианте им присвоены номера 1, 2, 5, 6.
Во время сборки сложных цепей удобно работать сразу с монтажной и принципиальной схемами. Они дополняют общую информацию, которую бывает сложно удержать в памяти.
При этом следует понимать, что изображенные на бумаге задумки должны быть воплощены на реальном оборудовании и так же хорошо, наглядно читаться, быть информативными. С этой целью любой элемент подписывается, обозначается, маркируется.
Обозначения приборов и аппаратов
С лицевой стороны панелей, шкафов управления делаются надписи, поясняющие оперативному персоналу назначение каждого электрического устройства, а у коммутационных аппаратов — положение переключающего органа, соответствующее каждому режиму.
Ключи и кнопки подписываются по совершаемому действию, например, «Пуск», «Стоп», «Тест». На сигнальных лампочках указывается характер воздействующего сигнала, например, «Блинкер не поднят».
С обратной стороны панели против каждого элемента размещается наклейка (обычно круглой формы) с указанием дробью монтажной позиции согласно схемы вверху и краткого обозначения по схеме монтажа внизу, например, 019/HL3 — для лампы сигнализации.
Обозначения проводов
При монтаже оборудования на каждое окончание провода надевают кембрики подписанные устойчивыми к выгоранию на свету и несмываемыми чернилами, обозначающими принятую маркировку. Их подключаются к указанным клеммам. Когда в обозначении встречаются только цифры «0», «9». «6», то после них ставят точку, исключающую неправильное прочтение информации при рассмотрении надписи с обратной стороны.
Для простого оборудования этого приема бывает достаточно.
На сложных и разветвленных системах добавляют обратный адрес конца. Он состоит из двух частей:
1. вначале идет нумерация позиционного обозначения элемента, подключаемого на обратной стороне;
Например, на клемме 2 кнопки Кн2 должен быть подключен провод с надетым кембриком, подписанным 5—04—3. Эта надпись расшифровывается:
5 — маркировка провода по монтажной и принципиальной схеме;
04 — номер монтажной единицы кнопки «Пуск»;
3 — № клеммы Кн1.
Последовательность чередования, как и применение скобок или других разделителей обозначений может меняться, но, важно ее делать однообразно на всех участках электроустановки. Маркировка должна быть выполнена в строгом соответствии с рабочими чертежами и монтажной схемой.
Для информации: раньше маркировка концов проводов выполнялась:
надеванием фарфоровых наконечников с нанесением обозначений масляными красками;
подвешиванием алюминиевых жетонов с отчеканенной информацией;
закреплением картонных бирок с надписями тушью или карандашами;
другими доступными способами.
Монтажную схему может дополнять или заменять таблица соединений проводов. Она указывает:
маркировку каждого провода;
начало его подключения;
обратный конец;
марку, тип металла, площадь поперечного сечения;
другие сведения.
Обозначения кабелей
Обязательным элементом каждой электроустановки является кабельный журнал, создаваемый для каждого индивидуального присоединения на сложных участках или один общий для нескольких простых. В нем содержится полная информация о каждом подключении кабеля.
Например, с силовыми секционированными шинами и выключателями, управляющими работой 25 воздушных ЛЭП создается монтажное присоединение для каждой ВЛ. Ему присваивается индивидуальный номер, который указывается в документации и на оборудовании.
Линии №19 из этого ОРУ дается оперативное диспетчерское название по основному населенному пункту питания и монтажное обозначение, например, 19-СЛ, которое проставляется на всем оборудовании, включая вторичные кабельные сети этой ВЛ на подстанции.
Кроме принадлежности кабеля к линии в кабельном журнале и на оборудовании указывается его атрибут по назначению, например:
сигнализации;
блокировке;
другим вторичным устройствам.
измерительным цепям тока или напряжения;
схеме автоматики или управления;
При монтаже электрических схем могут использоваться кабельные линии различной протяженности. На входе в панель или шкаф их количество может быть довольно большим. Все они маркируются по обоим концам, а также при переходах через стены здания и другие строительные конструкции.
На кабель вывешивается бирка с информацией, указывающей его принадлежность, назначение, марку, состав жил. При его разделке каждый провод маркируется. На кончики, подключаемые к электрической схеме, наносится информация о принадлежности к кабелю, номере коммутируемой клеммы на клеммнике и обозначение цепочки.
Свободные жилы кабеля, находящиеся в резерве, как и рабочие должны вызваниваться и маркироваться. Но, на практике это требование осуществляют довольно редко.
Особенности обозначения отдельных элементов на монтажных схемах
По местным условиям иногда отходят от общепринятых правил, облегчают вычерчивание схем и монтаж электрических цепей не в ущерб их чтению с натуры.
Чаще всего это проявляется при:
навесном монтаже деталей прямо на контактные выводы реле и приборов;
установке коротких, хорошо различимых перемычек.
Навесной монтаж
Пример установки диодов VD4 и VD5 параллельно выводам обмоток А-В у реле К3 и К4 показан на фрагменте монтажной схемы.
В этой ситуации они монтируются напрямую, без маркировки и подписей.
Перемычки
На этом же фрагменте показано установка перемычки между одноименными выводами А обмоток тех же реле.
Монтаж электрического оборудования выполняется по принципиальной и монтажной схемам, созданным по единым правилам. Он должен отвечать требованиям наглядности, доступности, информативности чтобы ремонт и эксплуатационные работы проводились быстро и качественно.
На основании изучения исходных данных составляется технологическая схема общей сборки и сборки сборочных единиц. Для сложных изделий на основании технологических схем сборки разрабатываются технологические процессы отдельных сборочных единиц, а затем процесс общей сборки.
При проектировании технологической схемы сборки необходимо определить конструктивные и сборочные элементы изделия и их взаимную связь. Схематическое изображение взаимной связи конструктивных или сборочных элементов изделий называют соответственно схемами конструктивного и сборочного составов изделий. Выбор и определение последовательности сборки зависят в основном от конструкции собираемого изделия и степени дифференциации сборочных работ. Последовательность ввода деталей и сборочных единиц в процессе сборки изделия определяет и порядок их предварительного комплектования.
При проектировании технологического процесса сборки необходимо собираемые изделия предварительно расчленить на элементы таким образом, чтобы осуществить сборку наибольшего количества этих элементов независимо друг от друга. Изделие расчленяют на сборочные единицы путем построения схемы сборочного состава.
Органическая связь сборочного процесса с конструкцией изделия требует от технолога перед непосредственным проектированием процесса сборки тщательного изучения конструктивной связи деталей и сборочных единиц изделия. Технолог должен определить сборочные единицы изделия, выделив базовые элементы и количество разъемов, проверить возможность обеспечения требуемой точности сборки и взаимозаменяемости, установить шифр или индекс каждой сборочной единицы для разработки технологической документации.
При выделении сборочных единиц обязательным условием является возможность сборки каждой сборочной единицы независимо от других. Кроме сборочных единиц определяют детали и составные части изделия, которые поступают в готовом виде. В результате этого должна быть составлена схема сборочной связи отдельных деталей и составных частей данного изделия. Эта сборочная связь определяет сборочный состав изделия.
В связи с тем, что схема сборочного состава должна указывать последовательность сборочного процесса, в ней должен быть выделен базовый элемент (базовая деталь, сборочная единица и т. д.), с которого и начинается сборка.
В процессе сборки изделия пользуются сборочными базами, т. е. совокупностями поверхностей или точек, по отношению к которым фактически ориентируют другие детали изделия. Сборочные базы образуются теми элементами деталей, которые определяют их положение относительно других, ранее установленных деталей.
Для разработки процесса сборки составляют технологические схемы сборки, где условно изображают последовательность сборки машины из элементов (деталей, сборочных единиц). Схему сборки обычно составляют в соответствии со сборочным, чертежом изделия и спецификацией его составных частей.
| Рисунок 5.3 |
Типовая схема разбивки изделия на сборочные единицы представлена на рисунке 5.3, где каждая составляющая изображена в виде прямоугольника, внутри которого (или рядом с ним) пишется наименование и номер сборочной единицы (СБ-1-сборочная единица 1-го порядка, СБ-2 и СБ-3 - соответственно 2-го и 3-го порядков), а иногда и трудоемкость ее сборки.
В технологических схемах надписывают названия методов соединений там, где они не определены типом соединяемых деталей. Так, указывают: «приварить», «запрессовать», «набить смазкой» (но не делают указания «заклепать», если показана установка заклепки).
При сравнении между собой технологических схем сборки близких по конструкции машин с точки зрения соответствия требованиям технологии сборки (удобства и трудоемкости сборки и разборки, минимума ручных и пригоночных работ и т. п.) можно определить технологичность конструкции данной машины.
Технологичным (с точки зрения сборки) называют изделие, которое можно скомплектовать из предварительно собранных сборочных единиц. Чем больше деталей машины может быть предварительно объединено в отдельно собранные сборочные единицы, тем короче будет цикл сборки, так как их можно собирать параллельно.
Разработанный технологический процесс сборки должен быть эффективным для заданных условий, для чего производят технико-экономическую оценку.
Затем оформляется технологическая документация, состоящая из маршрутной и операционной карты технологического процесса сборочных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ, комплектовочной карты, ведомости материалов, а также технологических схем сборки изделия и сборочных единиц.
